한익수 RBPS경영연구소 소장

GM코리아에 근무할 때의 일이다. 어느 회사나 안전에 대한 관심이 지대하지만 특히 GM은 모든 업무에 안전이 최우선인 기업문화를 가지고 있다. 정해진 안전보호구를 착용하지 않으면 지위고하를 막론하고 공장출입이 통제된다.

공장 내 보행시도 노란색으로 표시된 안전통로를 통해서만 이동이 가능하다. 모든 직급의 관리자들은 의무적으로 안전점검을 실시해야 한다.

사장은 분기 1회, 공장장은 월1회, 부서장은 주1회, 감독자는 매일 현장을 점검한 후에 안전현황 판에 서명하도록 되어 있다.
2002년 GM이 대우자동차를 인수 후 초대사장이었던 닉라일리사장이 부평공장 안전 점검을 하는 날이다.

당시 부평사업본부장이었던 나는 현장을 안내하면서“사장님, 저희 공장은 주기적인 안전점검 외에 안전품질책임제라는 새로운 시스템을 개발하여 전원참여 안전개선활동에 매진한 결과,

금년도 무사고 기록을 달성했습니다”라고 말했다. 며칠 후 사장실로부터 전갈이 왔다. 회사 중역들이 모두 참석하는 경영전략회의에서 “안전품질책임제”에 관한 프리젠테이션을 해 달라는 것이다.

이날 나는 안전품질책임제에 관한 자세한 설명을 하게 되었고, 그 후 이 시스템은 필자의 동의를 얻어 GM안전표준에 등재되어 지금까지도 활용되고 있다.

그 당시 부평공장 면적은 약 30만평이고, 직원 수는 12,000명이나 되었다. 리더 몇 사람이 그 넓은 공장에 산재해있는 수 많은 시설물과 설비 등을 점검한다는 것은 한계가 있다. 12,000명 전원이 자기가 일하는 환경의 안전을 스스로 책임지고 살피고 개선한다면 그 효과는 지대한 것이다.

하인리히 법칙에 따르면 중대한 산업재해에서 한 명의 중상자가 나오면 그 전에 같은 원인으로 발생한 경상자가 29명, 부상을 당할뻔한 잠재적 부상자가 300명이 있었다는 것이다. 사고는 절대 어느 날 갑자기 찾아오지 않는다.

중대한 사고가 발생하기 전에 작은 재해, 사소한 사고들이 생긴다. 사소한 안전 위험요소를 소홀히 하지 않고 그때그때 개선하는 것이 생활화 되어 있는 조직에서는 절대 대형사고가 발생하지 않는다.

안전품질책임제는 모든 조직 내에 책임관리구역을 정하고 안전지도를 비치하여 안전 위험요소를 원류적으로 개선하는 눈으로 보는 안전관리 시스템이다.

평소에 생활하면서 안전사고 위험요소가 발견되면 안전지도에 표시하고 문제점을 등록하여 개선해 나가는 전원참여 안전개선활동 이다. 안전품질책임제 시스템이 현장에 정착되면 모든 사람이 항시 안전에 관심을 가지고 일하게 됨으로 안전사고 예방에 획기적인 효과를 가져올 수 있다.

김포 양촌 산업단지 내에 있는 한양정밀 사장으로 있을 때의 경험이다. 대지가 3만평이나 되는 큰 공장에 중장비 기계설비가 많다 보니 초기에는 크고 작은 안전사고가 많았으나, 안전품질책임제가 사내에 정착되면서 전원 참여 안전 개선활동이 이루어져 무사고 공장이 되었다.

삼풍백화점 붕괴나 세월호의 침몰도 어느 날 갑자기 생겨난 것이 아니다. 삼풍백화점이나 세월호 입구에 안전지도를 붙여놓고 일상관리를 했다면 아마도 그런 대형사고는 일어나지 않았을 것이다.

안전은 안전관리 담당자만의 전유물이 아니다. 우리 모두가 내가 생활하는 환경의 안전은 내가 책임 진다는 의식을 가질 때만이 안전 사고를 예방할 수 있다.

RBPS경영연구소에서는 그 동안의 경험을 바탕으로 안전지도를 통한 안전품질책임제를 지속적으로 연구 발전시켜 가정, 학교, 회사, 지자체에 확산 적용해서 안전사고 없는 대한민국을 만들어 가고자 하는 연구를 지속하고 있다.

평화 문화 1번지 김포에도 안전품질책임제 문화가 정착된다면 우리나라에서 가장 안전하고 살기좋은 안전도시가 될 수 있을 것이라는 생각을 해 본다. 

한익수 소장  mr@gimpo.com

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